液壓機在制造、試驗、使用和儲存中都會受到污染。而清洗時消除污染,使液壓油、液壓元件和管道等保持清潔的重要手段。生產中,液壓機的清洗通常有主系統清洗和全系統清洗。全系統清洗是指對液壓裝置的整個液壓回路進行清洗。在清洗前應將系統恢復到實際運轉狀態。清洗介質可用液壓油;清洗時間一般為2-4h,特殊情況下也不超過10h;清洗效果以回路濾網上無雜質為標準。清洗時應注意以下幾點;生產壓紋機①一般液壓機清洗時,多采用工作用的液壓油或試車油。但是,不能用煤油、汽油、酒精、蒸汽或其他液體,防止液壓元件、管路、油箱和密封件等受腐蝕。②清洗過程中,液壓泵運轉和清洗介質加熱同時進行。清洗油液的溫度為50-80℃時,液壓機內的橡膠渣時容易除掉的。③清洗過程中,可用非金屬錘棒敲擊油管,可連續地敲擊,以利清除管路內的附著物。④液壓泵間隙運轉有利于提高清洗效果,間歇時間一般為10-30min⑤在清洗油路的回油路上,應裝過濾器或濾網。剛開始清洗時,壓紋機生產廠家因雜質較多,可采用80目濾網;清洗后期改用150目以上的濾網。⑥清洗時間一般為48-60h,這要根據系統的復雜程度、過濾精度要求和污染程度等因素決定。⑦液壓機為了防止外界濕氣引起銹蝕,清洗結束時,液壓泵還要繼續運轉,直到溫度恢復正常為止。⑧液壓機清洗后要將回路內的清洗油排除干凈。
要確定采用什么粘度級別的液壓油才能使液壓系統在Z佳狀態下工作,粘度選用過高雖然對潤滑性有利,但增加系統的阻力,壓力損失增大,液壓油的分類、牌號劃分及選用與管理造成功率損失增大,油溫上升,液壓動作不穩,出現噪音生產壓紋機過高的粘度還會造成低溫啟動時吸油困難,甚至造成低溫啟動時中斷供油,發生設備故障。相反,當液壓系統粘度過低時,會增加液壓設備的內、外泄漏,液壓系統工作壓力不穩,壓力降低,液壓工作部件不位到,嚴重時會導致泵磨損增加。 選用粘度級別首先要根據泵的類型決定,每種類型的泵都有它適用的Z佳粘度范圍:葉片泵為 25~68mm2/s,柱塞泵和齒輪泵都是 30~115mm2/s。葉片泵的Z小工作粘度不應低于 10mm2/s,壓紋機生產廠家而Z大啟動粘度不應大于 700mm2/s。柱塞泵的Z小工作粘度不應低于 8mm2/s,Z大啟動粘度不應大于 1000mm2/S。齒輪泵要求粘度較大,Z小工作粘度不應低于 20mm2/s,Z大啟動粘度可達到 2000mm2/s。 選用粘度級別還要考慮泵的工況,使用溫度和壓力高的液壓系統要選用粘度較高的液壓油,可以獲得較好的潤滑性,相反,溫度和壓力較低,應選用較低的粘度,這樣可節省能耗。此外,還應考慮液壓油在系統Z低溫度下的工作粘度不應大于泵的Z大粘度.
眾所周知,如果液壓機液壓箱體內混入氣體,就會對機器設備的正常運行帶來一定的影響,為使液壓機正常工作,我們需要及時排除液壓箱體內的氣體,那么,如何排除液壓箱體內的氣體呢?為解決液壓機液壓箱體內的氣體,生產壓紋機我們采取人工抽氣的方法,即液壓機完成一系列作業后,安排人員進行檢查,若發現油箱中有空氣存在,則進行手動抽氣,然而這種方法既費時又費力,還無法保證安全,噴油現象仍時有發生。因此為盡快解決問題,需要設計一套自動抽空系統,其工作原理:油位開關開時表示油箱中有空氣出現,壓紋機生產廠家并發出信號,此時真空泵開始工作,空氣被抽出,油箱中的皮囊充氣,油位升高,油位開關閉合,真空泵停止工作。如果出現故障,空氣排出后,真空泵仍不能停止工作并開始抽,則放氣閥會自動關閉,并在油路中建立起壓力,壓力開關動作,并送出信號停止真空泵的工作。采用這種方法比人工抽氣更省時又省力,還能保證其安全性,希望以上介紹對你有所幫助。
伺服液壓機適用于金屬材料的拉伸、彎曲、翻邊、冷擠壓、沖裁等工藝,并適合校正壓裝、粉末制品、磨料制品壓制成型以及塑料制品、絕緣材料的壓制成型。那伺服液壓機精度控制優勢在哪些可以體現出來呢?生產壓紋機1、發熱少、減少成本伺服液壓機消耗的液壓油一般只有傳統液壓機的百分之五十左右。2、自動化程度高、柔性好、精度高伺服液壓機的壓力、速度、位置為全閉環數字控制,自動化程度高,精度好。另外其壓力、速度可編程控制,滿足各種工藝需要,還可以實現遠程自動控制。3、節能伺服驅動液壓機比較傳統液壓機可節電百分之三十至百分之七十。4、噪聲低伺服液壓機的噪聲一般小于70dB,壓紋機生產廠家而傳統液壓機的噪聲為83dB~90dB。5、效率高伺服液壓機的速度可大幅提高,工作節拍比傳統液壓機提高數倍,可達到10/min~15/min 6、維修保養方便對液壓油的清潔度要求遠遠小于液壓比例伺服系統,減少了液壓油污染對系統的影響。